1. Utilisation et dommages Les équipements revêtus de verre sont largement utilisés dans l'industrie chimique. La couche de glaçure vitrifiée, appliquée à la surface du revêtement en fer, est lisse et propre, extrêmement résistante à l'usure et sa résistance à la corrosion par diverses substances organiques et inorganiques est inégalée par l'acier inoxydable et les plastiques techniques. Les équipements revêtus de verre possèdent la même résistance mécanique que les équipements métalliques classiques, tout en présentant des avantages uniques : ils empêchent la détérioration et la décoloration des matériaux et évitent la séparation des métaux.
● Utilisation et dommages
Les équipements revêtus de verre sont largement utilisés dans l'industrie chimique. La couche de verre appliquée sur la surface du cylindre en fer est lisse et propre, extrêmement résistante à l'usure et sa résistance à la corrosion par diverses substances organiques et inorganiques est inégalée par l'acier inoxydable et les plastiques techniques. Ces équipements possèdent la même robustesse mécanique que les équipements métalliques classiques, tout en présentant des avantages uniques : prévention de la détérioration et de la décoloration des matériaux, absence de contamination par les ions métalliques, et un coût réduit, ainsi qu'une grande facilité d'utilisation. C'est pourquoi les équipements revêtus de verre constituent le choix privilégié des industries de la chimie fine, telles que les industries pharmaceutiques, des colorants et agroalimentaires.
Le revêtement en fibre de verre étant un matériau fragile, et les conditions d'utilisation difficiles ne tolérant aucune fissure, il exige une attention particulière lors du transport, de l'installation et de l'utilisation de l'équipement, ainsi qu'un entretien régulier afin de garantir une utilisation en toute sécurité.
Malgré cela, des dommages persistent sur les équipements à revêtement en verre pour les raisons suivantes :
1. Méthodes de transport et d'installation inappropriées ;
2. Des objets durs tels que du métal et des pierres sont entraînés dans le matériau pour impacter la paroi de l'appareil ;
3. La différence de température entre le choc chaud et le choc froid est trop importante, dépassant les exigences spécifiées ;
4. Les acides forts et les bases fortes se corrodent dans des conditions de température et de concentration élevées ;
5. Surcharge d'utilisation dans des conditions abrasives.
De plus, des facteurs tels qu'une élimination inadéquate des corps étrangers et une mauvaise qualité de la couche d'émail peuvent également être en cause. Une enquête menée auprès d'entreprises utilisant des séchoirs sous vide à revêtement en verre a révélé qu'en cas de dommage, l'appareil devait être démonté et renvoyé au fabricant pour la reconstruction de la couche d'émail. Cette méthode engendre un gaspillage important et impacte la production. D'autant plus que le prix des équipements a considérablement augmenté. Par conséquent, face à l'utilisation croissante des équipements à revêtement en verre, il est devenu indispensable de trouver une technologie de réparation simple et rapide. C'est ainsi qu'est né l'agent de réparation céramique-métal-verre (agent de réparation pour réacteurs à revêtement en verre).
2. Technologie de réparation des alliages de titane
Le produit réparateur est facile à utiliser, principalement selon les cinq étapes suivantes :
● Traitement de surface pour éliminer les dépôts sur la partie endommagée : utiliser une meuleuse à queue angulaire ou droite pour meuler la pièce à réparer, le principe étant « plus c’est rugueux, mieux c’est », puis nettoyer et dégraisser avec de l’acétone ou de l’alcool (le contact avec les mains ou les objets est interdit).
● Ingrédients Versez le matériau de base et l'agent de durcissement sur la planche à travailler selon leurs proportions et mélangez-les soigneusement pour former un composé de caoutchouc foncé.
3. Peinture
● Appliquez le composé de type r préparé sur la surface de la pièce réparée à l'aide d'un grattoir en caoutchouc, grattez les bulles d'air, assurez-vous que la surface est en contact étroit avec l'agent de réparation et laissez durcir à 20 - 30 ℃ pendant 2 heures.
● Appliquez le matériau de type S préparé sur la surface du matériau de type R à l'aide d'un outil. En général, deux couches sont nécessaires, espacées de plus de 2 heures. À utiliser avec précaution.
4. À une température de 20 à 30 °C, l'usinage mécanique peut être réalisé en 3 à 5 heures, et le durcissement complet nécessite plus de 24 heures. Ce temps de durcissement peut être réduit lorsque l'épaisseur du revêtement et la température sont élevées.
5. L'effet du durcissement peut être vérifié en écoutant le bruit de martèlement. Les outils utilisés doivent être nettoyés immédiatement avec un détergent.
L'utilisation d'un agent de réparation à base d'alliage de titane sur les équipements émaillés est très efficace. Son application simple et pratique permet non seulement d'économiser d'importantes ressources humaines et matérielles pour votre entreprise, mais aussi de réaliser des économies considérables.
Agent de réparation des métaux revêtus de verre en alliage de titane (agent de réparation des équipements revêtus de verre) :
L'agent de réparation pour revêtements vitrifiés en alliage de titane est un agent de réparation à base d'alliage polymère, principalement utilisé pour la réparation des dommages localisés sur le revêtement des équipements vitrifiés et de leurs composants. Cet agent de réparation pour sécheurs sous vide vitrifiés se caractérise non seulement par sa haute résistance à l'usure et à la corrosion, mais aussi par sa capacité de réparation rapide. Il permet de réparer rapidement les équipements endommagés à température ambiante, directement sur site, sans interrompre la production. Cet agent de réparation est magnétique mais non conducteur, et sa température maximale d'utilisation peut atteindre 196 °C.
Date de publication : 4 septembre 2023