Avant la mise en service des machines, une inspection minutieuse est indispensable. Les techniciens commencent par un examen visuel de l'extérieur de l'équipement. Toute fissure ou déformation sur le réservoir à double cône est immédiatement signalée, tandis que les pièces de connexion desserrées sont resserrées afin d'éviter toute fuite de matériau et tout dysfonctionnement de l'équipement. Le système de vide est soumis à un contrôle approfondi : le niveau d'huile de la pompe à vide est soigneusement vérifié pour se situer dans la plage optimale et les canalisations sont inspectées pour détecter tout dommage ou obstruction. De même, le système de chauffage est examiné pour détecter toute fuite d'huile ou de vapeur, et la fiabilité du dispositif de contrôle de la température est confirmée. Enfin, le système de contrôle électrique est examiné pour garantir la sécurité des connexions et l'exactitude des mesures des instruments.

Une fois l'inspection terminée, le processus de séchage peut commencer. Le matériau à sécher est introduit délicatement dans la cuve à double cône par l'entrée, en veillant à maintenir un volume ne dépassant pas 60 à 70 % de la capacité de la cuve. Cela permet au matériau de culbuter librement et d'obtenir des résultats de séchage optimaux. Après avoir scellé l'entrée, le moteur rotatif est mis en marche et une vitesse de rotation, généralement comprise entre 5 et 20 tours par minute et personnalisée en fonction des propriétés spécifiques du matériau, est réglée pour le mettre en mouvement.

Le système de vide entre alors en action, évacuant progressivement la chambre jusqu'à atteindre et maintenir le niveau de vide souhaité, généralement compris entre – 0,08 MPa et – 0,1 MPa. Simultanément, le système de chauffage est activé et une température, soigneusement calibrée en fonction de la sensibilité thermique du matériau et généralement comprise entre 30 °C et 80 °C, est réglée. Tout au long du séchage, les opérateurs surveillent l'équipement avec vigilance et surveillent les paramètres clés tels que le degré de vide, la température et la vitesse de rotation. Des enregistrements réguliers de ces mesures sont effectués, fournissant des données précieuses pour évaluer l'efficacité du séchage et les performances de l'équipement.

Lorsque le matériau atteint le degré de siccité souhaité, le système de chauffage est arrêté. La patience est de mise : les opérateurs attendent que la température du réservoir atteigne un seuil de sécurité, généralement inférieur à 50 °C, avant de couper le système de vide. La vanne de sécurité s'ouvre ensuite lentement pour équilibrer la pression interne avec celle de l'atmosphère. Enfin, l'orifice de décharge s'ouvre et le moteur rotatif redémarre, facilitant le déchargement en douceur du matériau séché. Après le déchargement, un nettoyage complet de l'équipement élimine les résidus résiduels, garantissant ainsi un séchage optimal et une préparation optimale pour la prochaine opération de séchage.